1.粉砕対象の素材を特定する
素材の硬さ・粘性・繊維質が粉砕機の種類（小型・中型・大型）を決めます。
廃プラは摩擦熱で溶着しやすいため、水冷フレーム付きをがおすすめ、
木材は大型破砕機、繊維は中型機、小型機が有効です。
2.1日あたりの処理量と稼働時間を決める
処理量（kg/hやt/日）と稼働時間（断続か24時間か）が機種サイズを左右します。
小型は微粉砕向きで1日数時間、中型・大型は連続運転対応。
例えば廃プラリサイクル現場で1t/日以上なら中型粉砕機＋ブロワー・サイクロン装置を推奨。夏場の高温停止を防ぐ水冷式フレームは長時間稼働に必須です。
3.粉砕後の目標粒度を明確にする
粗砕（数cm）、中砕（数mm）、微粉砕（μm単位）と用途で異なり、刃物選定やスクリーン孔径で調整します。リサイクル前の均一化なら10-20mm、燃料化なら1mm以下。
基板処理ではICチップ並みの微細さが求められ、三力の小型SF-1型が活躍。電線カット後仕上げには中型機の組み合わせが効率的です。
4.設置環境とメンテナンス性を考慮する
防音ボックス内・地下ピット・高温多湿環境かで水冷式の有無が変わります。三力製作所はSF-2型以外全て水冷鋳物フレームで、ベアリング発熱を抑制しメンテ間隔を延ばします。
異物混入リスクが高い廃プラ・基板現場では、モーター馬力や刃交換の容易さを確認。安全設計（緊急停止・異物検知）も必須です。
5.予算と後工程との連動を確認する
初期費用だけでなく、ランニングコスト（電力・メンテ・消耗品）とROIを計算。ブロワー付きで回収効率化すれば人件費削減に直結します。
三力式は1947年創業の実績で耐久性が高く、廃プラ90%停止低減や銅回収率向上の事例多数。後工程（選別・焼却・燃料化）と粒度を連携させます。
上記5点をリスト化し、実際の廃材サンプルを持参すると効果的。
三力製作所では無料粉砕テスト・工場見学で最適機種を検証可能で、リサイクル現場のトラブル解決実績が豊富です。
